鑄鋁件除含有游離硅之外，還有金屬之間的多種化合物以及其他夾雜物。且由于鑄鋁件組織疏松，因此有可能存在化學(xué)成分偏析不均勻等現(xiàn)象，同時(shí)在澆鑄后冷卻時(shí)未加工的面會(huì)形成致密的氧化膜。堿蝕時(shí)間短，則鑄鋁件有可能不能徹底除盡，且由于堿蝕時(shí)鑄鋁的溶解速度比較快，堿蝕后往往會(huì)由此而造成鑄鋁件的過腐蝕，從而引起公差尺寸的變化，甚至?xí)斐僧a(chǎn)品報(bào)廢。這種情況的解決方法：可采取改變堿蝕程序來解決，即鑄造成型后 行堿蝕處理。按此工藝程序操作既可預(yù)防因堿蝕而引起制件報(bào)廢等問題的發(fā)生，又有利氧化后的表面質(zhì)量。采取上述堿蝕方法可避免制件被過腐蝕，堿蝕后還可利用1：1的鹽酸進(jìn)行2～3s的快速出光，代替毒性較大的氫氟酸，既有利環(huán)境保護(hù)，改善勞動(dòng)條件，又可降低生產(chǎn)成本。

　　鑄鋁件在鑄造形成過程中，容易產(chǎn)生內(nèi)部疏松、縮孔、氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件在經(jīng)過機(jī)加工后，表面致密層部件被去掉而使內(nèi)部的組織缺陷暴露出來。對有密封要求的汽車鑄鋁件，如氣缸體、氣缸蓋、進(jìn)氣歧管、制動(dòng)閥體等，在進(jìn)行耐壓密封試驗(yàn)時(shí)，缺陷微孔的存在將導(dǎo)致密封介質(zhì)的滲漏造成大量廢品，且這些缺陷往往機(jī)加工后經(jīng)試壓才能發(fā)現(xiàn)，從而造成工時(shí)、原材料和能源的嚴(yán)重浪。為了解決汽車鑄鋁件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報(bào)廢的鑄件，生產(chǎn)中要采取一定的處理措施，目前使用 普遍的技術(shù)是浸滲處理，即堵漏。

　　鑄鋁件的性能優(yōu)勢：

　　1、可制造出內(nèi)腔、外形很復(fù)雜的毛坯。如各種箱體、機(jī)床床身、汽缸體、缸蓋等。

　　2、液態(tài)成型件成本較低。液態(tài)成型可直接利用廢機(jī)件和切屑，設(shè)備費(fèi)用較低。

　　3、工藝靈活性大，適應(yīng)性廣，液態(tài)成型件的大小幾乎不限，其重量可由幾克到幾百噸，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工業(yè)上凡能溶化成液態(tài)的金屬材料均可用于液態(tài)成型。對于塑性很差的鑄鐵，液態(tài)成型是生產(chǎn)其毛坯或零件的唯一的方法。

　　鑄鋁件浸滲方法：為了解決汽車鑄鋁件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報(bào)廢的鋁鑄件，生產(chǎn)中要采取一定的處理措施，目前使用 普遍的技術(shù)是浸滲處理，即堵漏。所謂“浸滲”，就是在一定條件下把浸滲劑滲透到鑄鋁件的微孔隙中，經(jīng)過固化后使?jié)B入孔隙中的填料與鑄件孔隙內(nèi)壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術(shù)。鑄鋁件在鑄造形成過程中，容易產(chǎn)生內(nèi)部疏松、縮孔、氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件在經(jīng)過機(jī)加工后，表面致密層部件被去掉而使內(nèi)部的組織缺陷暴露出來。對有密封要求的汽車鑄鋁件，如氣缸體、氣缸蓋、進(jìn)氣歧管、制動(dòng)閥體等，在進(jìn)行耐壓密封試驗(yàn)時(shí)，缺陷微孔的存在將導(dǎo)致密封介質(zhì)的滲漏造成大量廢品，且這些缺陷往往機(jī)加工后經(jīng)試壓才能發(fā)現(xiàn)，從而造成工時(shí)、原材料和能源的嚴(yán)重浪費(fèi)。

　　鑄鋁件收縮怎么解決：

　　鑄件在鑄型中的收縮僅受到金屬表面與鑄型表面之間的摩擦阻力時(shí)，為自由收縮。如果鑄件在鑄型中的收縮還受到其他阻礙，鑄銅件則稱受阻收縮。對于同一種合金，受阻收縮率小于自由收縮率。防止鑄件產(chǎn)生縮孔和縮松的基本原則是針對該合金的收縮和凝固特點(diǎn)制定正確的鑄造工藝，使鑄件在凝固過程中建立良好的補(bǔ)縮條件，盡可能使縮松轉(zhuǎn)化為縮孔，并使縮孔出現(xiàn)在鑄件 后凝固的地方。這樣，在鑄件 后凝固的地方安置一定尺寸的冒口，鑄鋁件使縮孔集中于冒口中，或者把澆口開在 后凝固的地方直接補(bǔ)縮。要使鑄件在凝固過程中建立良好的補(bǔ)縮條件，主要原因是通過控制鑄件的凝固方向使之符合于“定向凝固原則”或“同時(shí)凝固原則”。澆注系統(tǒng)的引入位置對鑄件的溫度分布有重要影響。調(diào)整液態(tài)金屬的澆注溫度和澆注速度，可以加強(qiáng)定向凝固或同時(shí)凝固。在鑄件的厚壁上或熱節(jié)部位設(shè)置冒口，鑄鋁件是防止縮孔和縮松 有效的工藝措施。冒口、補(bǔ)貼和冷鐵的綜合運(yùn)用，是消除鑄件中縮孔和縮松的有效措施?！　?、高電壓大電流密度沖擊法。在陽極氧化初期采取高電壓、大電流沖擊，使原先被雜質(zhì)分割的大小“島嶼”通過大電流沖擊而連接成片。過程如下：陽極氧化初期電壓調(diào)至30V左右，此時(shí)的電流密度約在2～2.5A/dm2，待3～5min之后調(diào)回正常的陽極氧化電壓，陽極氧化50min，然后經(jīng)充分清洗即可染出較為滿意的氧化膜，白色斑點(diǎn)基本消失。上述方法稍有不足之處是鑄件若有螺孔，則有可能稍有擴(kuò)大，故要控制大電流密度，高電壓的陽極氧化時(shí)間，并防止陽極氧化溶液的溫度過快升高。持續(xù)生產(chǎn)時(shí)，陽極氧化溶液要采取冷卻措施。

　　2、鑄件表面打磨法。打磨可以使磨下來的鋁末填充鑄件的孔隙，起到連接被雜質(zhì)隔離的塊塊“島嶼”的橋梁作用。這種方法實(shí)際效果稍遜于方法1，因?yàn)榇蚰ハ聛淼匿X末有時(shí)起不到真正的填充、橋梁作用，有的部位填充物會(huì)在堿蝕和陽極氧化過程中遭到腐蝕而脫落。

　　3、鑄件表面噴丸法。在噴丸法試用之前筆者采用圓頭錘子敲的方法，原意是想使阻隔“島嶼”的縫隙通過敲打閉合，達(dá)到連接成片的目的，結(jié)果效果顯著。后考慮到采用噴丸效率會(huì)大大提高，經(jīng)陽極氧化和染色后效果比以上兩種方法都好。一般鑄鋁件的壁厚能滿足噴丸時(shí)壓力要求的，采用較大壓力有利提高噴丸質(zhì)量要求，通過丸粒的擠壓達(dá)到閉合孔隙、縫隙的作用，并能提高鑄鋁件表面的強(qiáng)度和整潔性。