鑄鋁件除含有游離硅之外，還有金屬之間的多種化合物以及其他夾雜物。且由于鑄鋁件組織疏松，因此有可能存在化學(xué)成分偏析不均勻等現(xiàn)象，同時(shí)在澆鑄后冷卻時(shí)未加工的面會(huì)形成致密的氧化膜。堿蝕時(shí)間短，則鑄鋁件有可能不能徹底除盡，且由于堿蝕時(shí)鑄鋁的溶解速度比較快，堿蝕后往往會(huì)由此而造成鑄鋁件的過腐蝕，從而引起公差尺寸的變化，甚至?xí)斐僧a(chǎn)品報(bào)廢。這種情況可采取改變堿蝕程序來(lái)解決，即鑄造成型后 行堿蝕處理。按此工藝程序操作既可預(yù)防因堿蝕而引起制件報(bào)廢等問題的發(fā)生，又有利氧化后的表面質(zhì)量。采取上述堿蝕方法可避免制件被過腐蝕，堿蝕后還可利用1：1的鹽酸進(jìn)行2～3s的快速出光，代替毒性較大的氫氟酸，既有利環(huán)境保護(hù)，改善勞動(dòng)條件，又可降低生產(chǎn)成本。

　　鑄鋁件表面強(qiáng)化技術(shù)：

　　對(duì)于特殊應(yīng)用場(chǎng)合，往往希望鑄鐵件表層具有特殊的性能。傳統(tǒng)鑄鐵件的整體強(qiáng)化導(dǎo)致零件整體鑄造時(shí)工藝性能惡化、生產(chǎn)過程復(fù)雜。廢品率增加和合金元素浪費(fèi)，并且增加了成本，從而限制了鑄鐵材質(zhì)優(yōu)點(diǎn)的發(fā)揮。鑄鐵件表面層激光強(qiáng)化處理和鑄件表面合金化技術(shù)可以在普通鑄件表面形成冶金結(jié)合的合金層，使鑄件具有復(fù)合性能，以適應(yīng)于特殊的應(yīng)用場(chǎng)合。這種技術(shù)逐步用于耐磨零件的生產(chǎn)，取得了明顯的成效?？傊T鐵技術(shù)不是孤立的，加強(qiáng)鑄鐵復(fù)合化技術(shù)的研究和應(yīng)用，風(fēng)機(jī)葉輪以系統(tǒng)工程的觀點(diǎn)采取綜合措施，是獲得優(yōu)質(zhì)、高強(qiáng)鑄件的根本保證。在此基礎(chǔ)上，加強(qiáng)質(zhì)量管理、采用 的檢測(cè)手段、提高鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量也是必不可少的環(huán)節(jié)。

　　噴砂對(duì)鑄鋁件表面結(jié)構(gòu)的影響：

　　鑄件表面污染層的金相結(jié)構(gòu)由外向內(nèi)明顯地分為燒結(jié)層、氧化層、富Si-P層和樹枝狀結(jié)晶層，厚度約為75μm。噴砂90s后，使用GC、3個(gè)壓力組的鈦鑄件表面α-case層均被噴除；富Si-P層仍存在，但隨著噴砂壓力增大而變薄。使用WA的0.4MPa壓力組則無(wú)殘余富Si-P層存在，在0.6MPa壓力下30s后，α-case層和富Si-P層均已被去除，但樹枝狀結(jié)晶層依然存在且隨噴砂時(shí)間延長(zhǎng)而變薄。由于相同條件下WA比GC的去除量大，去除純鈦鑄件表面污染層的效果好，所以，在鈦鑄件噴砂時(shí)使用臨床常用的剛玉砂即可。本實(shí)驗(yàn)中，Wt隨噴砂壓力的增大而增加，提示在去除表面污染層時(shí)，可使用較大壓力。但義齒屬精密復(fù)雜鑄件，噴砂對(duì)其精度的影響需進(jìn)一步探討。純鈦鑄件表面噴砂一定時(shí)間后，其Ra值基本不再變化，且金相觀察表明在較短時(shí)間內(nèi)去除燒結(jié)層和氧化層后，并不能在設(shè)定時(shí)間內(nèi)完全去除樹枝狀結(jié)構(gòu)層。因此可以推測(cè)，鈦鑄件表面Ra值在較短時(shí)間內(nèi)迅速下降，然后趨于不變，反映了噴砂前后污染層不同層次的表面特性亦不同。噴砂時(shí)可見火花產(chǎn)生，長(zhǎng)時(shí)間連續(xù)噴砂是否會(huì)引起二次污染仍有待探討。因此，噴砂后尚需進(jìn)一步改進(jìn)處理才能完全去除純鈦鑄件表面的污染層。

　　熔模鑄鋁件的特點(diǎn)：

　　熔模鑄造方法的另一優(yōu)點(diǎn)是，它可以鑄造各種合金的復(fù)雜的鑄件，特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發(fā)動(dòng)機(jī)的葉片，其流線型外廓與冷卻用內(nèi)腔，用機(jī)械加工工藝幾乎無(wú)法形成。用熔模鑄造工藝生產(chǎn)不僅可以做到批量生產(chǎn)，保證了鑄件的一致性，而且避免了機(jī)械加工后殘留刀紋的應(yīng)力集中。熔模鑄件尺寸精度較高，一般可達(dá)CT4-6，當(dāng)然由于熔模鑄造的工藝過程復(fù)雜，影響鑄件尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高，但其一致性仍需提高。壓制熔模時(shí)，采用型腔表面光潔度高的壓型，因此，熔模的表面光潔度也比較高。此外，型殼由耐高溫的特殊粘結(jié)劑和耐火材料配制成的耐火涂料涂掛在熔模上而制成，與熔融金屬直接接觸的型腔內(nèi)表面光潔度高。所以，熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高，一般可達(dá)Ra.1.6~3.2μm。熔模鑄造 大的優(yōu)點(diǎn)就是由于熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機(jī)械加工工作，只是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可，甚至某些鑄件只留打磨、拋光余量，不必機(jī)械加工即可使用。由此可見，采用熔模鑄造方法可大量節(jié)省機(jī)床設(shè)備和加工工時(shí)，大幅度節(jié)約金屬原材料。

　　鑄鋁件縮孔和縮松如何防止：

　　防止鑄件產(chǎn)生縮孔和縮松的基本原則是針對(duì)該合金的收縮和凝固特點(diǎn)制定正確的鑄造工藝，使鑄件在凝固過程中建立良好的補(bǔ)縮條件，盡可能使縮松轉(zhuǎn)化為縮孔，并使縮孔出現(xiàn)在鑄件 后凝固的地方。這樣，在鑄件 后凝固的地方安置一定尺寸的冒口，使縮孔集中于冒口中，或者把澆口開在 后凝固的地方直接補(bǔ)縮。要使鑄件在凝固過程中建立良好的補(bǔ)縮條件，主要原因是通過控制鑄件的凝固方向使之符合于“定向凝固原則”或“同時(shí)凝固原則”。澆注系統(tǒng)的引入位置對(duì)鑄件的溫度分布有重要影響。調(diào)整液態(tài)金屬的澆注溫度和澆注速度，可以加強(qiáng)定向凝固或同時(shí)凝固。在鑄件的厚壁上或熱節(jié)部位設(shè)置冒口，是防止縮孔和縮松 有效的工藝措施。冒口、補(bǔ)貼和冷鐵的綜合運(yùn)用，是消除鑄件中縮孔和縮松的有效措施。加壓補(bǔ)縮，將鑄型置于壓力罐中，澆注后迅速關(guān)閉澆注孔，使鑄件在壓力下凝固，可以消除或減輕顯微縮松。鑄件在鑄型中的收縮僅受到金屬表面與鑄型表面之間的摩擦阻力時(shí)，為自由收縮。如果鑄件在鑄型中的收縮還受到其他阻礙，則稱受阻收縮。對(duì)于同一種合金，受阻收縮率小于自由收縮率。