等溫?cái)D壓可以獲得好的制造品質(zhì)。這就是說對于坯體和坯料來說，從開始到結(jié)束整個(gè)過程的擠壓溫度都是持續(xù)不變的，這對于獲得在整個(gè)長度范圍內(nèi)的產(chǎn)品的統(tǒng)一品質(zhì)是很關(guān)鍵的。尺寸和形狀、表面品質(zhì)、可模鍛性、擠壓導(dǎo)致的微觀結(jié)構(gòu)、拉力和技術(shù)性能的統(tǒng)一，都取決于較高的溫度，也能被調(diào)節(jié)溫度來控制和影響。90％的變形能QD被轉(zhuǎn)變成熱，還有100％的摩擦能Qf，兩者都增加了坯體的溫度。

平穩(wěn)的金屬流動(dòng)，合格的產(chǎn)品質(zhì)量和 小的擠壓力取決于對容器尺寸和合適模具形狀的考慮。在其他方面，擠壓比（坯體部分比模具整體部分）必須保持在某一范圍。如過擠壓比太低，產(chǎn)品的微觀結(jié)構(gòu)和后來不良的力學(xué)性能就很難改變；如果太高，擠壓力也許會太高以至有損壞模具的風(fēng)險(xiǎn)，或者對產(chǎn)品擠壓不夠充分。

當(dāng)使用在坯體間沒空隙的復(fù)合模具時(shí)，在某種情況下，為了制造如線纜那樣長的擠壓件，有可能進(jìn)行對坯體一個(gè)接一個(gè)的連續(xù)擠壓。這不僅能用于制造塊狀部件，也能用于管子和一些中空部件，這是通常使用橋段和盤狀模具。合金具有好的可擠壓性能是必要的。

為了保證模具 長的使用壽命和好的產(chǎn)品尺寸精度，與需要壓制的金屬接觸的表面應(yīng)該越小越好，因?yàn)樗鼈兺瑫r(shí)暴露在高溫和高壓下。為了在擠壓方向上對模具提供更多的均勻的支撐和對容器尾進(jìn)行密封以避免呂逸出，模具被制成一整套支撐體系，模具的不同部分需要承受不同溫度，部件越接近流動(dòng)的金屬，溫度就越高。

擠壓機(jī)要么是設(shè)計(jì)成直接與油泵連接的，要么是通過20~30MPa高壓液體提供動(dòng)力的。對于前者，擠壓速度是通過改變油從油泵的供應(yīng)來調(diào)節(jié)的，而油的供應(yīng)依靠泵的控制來實(shí)現(xiàn)。圓柱體內(nèi)的壓力自動(dòng)的進(jìn)行自身調(diào)節(jié)以達(dá)到需要的擠壓力。

　模具確定了部件的外部輪廓，芯子決定內(nèi)部輪廓。芯子可以固定在牽引機(jī)上或者也可以單獨(dú)移動(dòng)，這種情況下芯子必須張開以便能收回自由端，并且部件的壁厚隨著擠壓的進(jìn)行也降低了。在芯子的位置沒有控制的側(cè)移能夠產(chǎn)生偏心度。

在各種擠壓工藝中，在對鋁和合金使用得 廣泛的工藝是直接擠壓法，不經(jīng)過潤滑和使用套筒。模具沒有錐形入口和在入口端沒有任何徑向射線，被牢固地夾在壓鑄機(jī)里。在容器里，坯料和模具在擠壓開始前進(jìn)行預(yù)熱，牽引機(jī)推動(dòng)一個(gè)坯料，或者牽引一個(gè)連有更 的壓力機(jī)的坯料，這些壓力機(jī)輪流推動(dòng)經(jīng)過預(yù)熱的坯料進(jìn)入擠壓組合裝置，因此在另一出口端把容器密封起來，然后擠壓坯料，使其牢牢于容器內(nèi)部接觸，隨著唯一的發(fā)生，在同一方向連續(xù)成形。

　預(yù)熱溫度可以設(shè)到較軋制溫度高20~30℃，預(yù)熱到熱環(huán)境工作溫度應(yīng)該注意加熱均與以便節(jié)約能源。均勻性必須發(fā)生在固相溫度下，這是為了讓 初的沉淀物球狀化，把中間金屬態(tài)和沉淀出過飽和固態(tài)的元素。

　對于不可消除的軟化過程，驅(qū)動(dòng)力是儲能的損失，其開始于晶格中點(diǎn)缺陷的減少，位錯(cuò)密度持續(xù)降低，并 終進(jìn)入晶格邊界的重新排列。各個(gè)單獨(dú)的軟化機(jī)制不會分離的進(jìn)行，實(shí)際上是同時(shí)發(fā)生或順利重疊進(jìn)行。

重結(jié)晶的鋁材料拉伸中，其表面明顯的變化流線和剪切面呈現(xiàn)為橘皮樣外觀。橘皮效應(yīng)是隨變行增強(qiáng)而增強(qiáng)的不定向表面粗糙化，是負(fù)面效應(yīng)，可能在變形程序之后成分的動(dòng)態(tài)加入過程中引起裂紋而導(dǎo)致材料不合格。變形局限于活性變形劉線上和活性窄條面上。

　在重結(jié)晶過程中，由于核的定向生長而產(chǎn)生的定向成核，優(yōu)先定向可能發(fā)生。產(chǎn)生的軋制組織可能不同于所謂的變形重結(jié)晶結(jié)構(gòu)，重結(jié)晶晶核能形成于立方結(jié)構(gòu)的帶、晶粒邊界、剪切帶和沉淀物上。